查看更多課程信息全員設備維護TPM

課程介紹

    “精益生產”源自豐田生產方式（TPS），它是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理、運營成本為主要目標的管理方式，旨在從精良、效益出發，以客戶需求為拉動，以全員參與、持續改善的方式，通過準時化生產、全面質量管理、并行工程、現場管理等手段消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。精益生產被認為是當今世界上最有效、最靈活、最具競爭力的生產方式之一，TPM是精益生產中重要的組成部分。
    在現實工廠中，作為設備主管或生產主管，你是否常常遇到這樣的問題？
    設備故障多，檢修時間長，影響了正常生產；
    有檢修計劃，因生產停不下來而不能執行；
    設備部門每天在搶修設備故障，成為救火隊；
    維修不能及時，不能徹底，重復的故障多次發生，而不得解決
    操作工缺乏培訓，不遵守操作規程，甚至野蠻操作；
    設備不清掃，不加油，損壞嚴重，急劇惡化；
    設備故障率高，完好率低，設備綜合效率OEE不足50%。
    對于推行TPM的企業來說，如何保證TPM的成功？推行TPM的關鍵步驟是什么？每步如何實施？對于未推行TPM的企業來說，如何引導企業樹立全員的設備維護意識？如何將TPM管理方法中的精髓應用于日常設備管理之中？你都將在課程中找到答案……

課程收益

1.了解TPM對企業的重要性；
2.OEE的計算和如何改善OEE；
3.理解5S與TPM的關系；
4.如何建立和維護設備的歷史記錄，評價目前的TPM水平；
5.掌握實施TPM的方法。

培訓對象

企業總經理、副總經理、生產總監，生產經理，設備經理，車間主任，其他管理者；
精益推進辦成員，TPM事務局成員；
希望系統性的導入TPM的企業的管理者；

課程大綱

1.TPM的概念
了解TPM的背景，內涵，現況
對本企業的特點進行分析，確立TPM推行的條件
學習TPM推行展開的步驟策略
①TPM在精益中的地位
②TPM誕生的背景
③JIPM對TPM的詮釋
④TPM的發展現況
⑤TPM的1個本質/2大體質/3大階段/4大目標/5大支柱
⑥TPM與TQM TPS之間的關系
⑦TPM的推行的效果
⑧TPM推行的12個步驟
2.個別改善
學習生產系統的16大LOSS損失
學習計算設備系統的OEE計算邏輯
基于OEE的戰略部署展開
突發性損失的問題解決法
①制造系統16大LOSS
②設備8大LOSS  與 人員4大LOSS
③設備及人員OEE的計算與改進
④OEE 構成數據統計體系
⑤8大LOSS的改善方向
⑥OEE的戰略部署
⑦問題分析和解決
3.自主保全
學習習生產人員如何對持有的使用的設備進行保養，維護，管理的方式轉變是誰使用，誰保養的理念。
通過TPM7個步驟活動培養生產人員為設備專家：
① 自主保全7階段理解    
②2S(整理整頓）的全面提升
③學會組織TPM小組
④設備安全預防
⑤清掃工具的開發
⑥清掃，注油，檢查MAP制作
⑦清掃標準書制訂
⑧設備5大不合理認知及檢出
⑨核心5大不合理 聚焦
⑩KOWN-WHY分析
?困難點發生源的 MAP分析
?WHY-WHY 分析
?消除困難點和發生源對策
?創建清掃/潤滑/鎖緊的標準書
?油品管理
?標準執行的目視化
4.計劃保全
掌握設備專業技術人員如何三位一體確立預防管理體系
掌握故障發生的物理性原因和對策
學習專業性的計劃保全5個階段
如何培養真正的設備保全和改善專家
①設備生命周期的概念
②計劃保全的三個主題（設備可靠性,保全性，生命周期的保全費用）
③設備三大生命階段的保全原則
④設備保全的方式分類和保全組織的分類
⑤設備可靠性提升MTBF的措施
⑥設備重點分類管理
⑦故障的定義和物理性解析
⑧故障排除5個對策
⑨故障管理和分析方式
i.故障現象把握分析
ii.故障分析解析（MTBF,故障分析6步驟，PM分析法）
⑩計劃保養活動6階段
?設備診斷技術的預知保全
?設備保全性提升MTTR的措施
?MTTR計算邏輯
?保全作業的分析7步驟
?維修時間分析5步驟
生命周期的保全費用
5.初期管理
學習好設備從何而來
知道設備生命周期的成本
學習MP保全預防的設計法則
①設備生命周期成本
②直升機與噴氣機的效率對比
③設備的理想狀態
④MP設計
⑤設備初期流動管理的步驟
 品質保養
6. 教育訓練
了解教育訓練是TPM的基礎保障
理解TPM的終極意義是培養人才
學會建立教育訓練的體系和步驟
①TPM的教育體系編制
②教育訓練的5個步驟
③教育訓練的OJT法
④分任組的運營管理
7.案例分享
三星電子TPM的案例

課程時間：2天  每天6小時